Какие тесты и проверки самокл этикетки могут делать заказчики
Добавлено: Вс, 4 ноября 2018, 22:52
К основным показателям качества полимерных маркировочных материалов относятся следующие:
— пилинговая адгезия (peel adhesion) под углом 180° и 90°;
— петлевая липкость (loop tack);
— температурная устойчивость (shear adhesion failure temperature (SAFT));
— статический сдвиг (static shear adhesion).
Испытательный центр АО «ЛИКК» проводит комплексные испытания по определению всех клеевых свойств самоклеящихся полимерных и комбинированных материалов, используемых в качестве этикеток.
Измерение адгезии к стандартным поверхностям (сталь или стекло) проводится при отделении под углом отрыва 90° или 180° по методам FTM-1, FTM-2, AFERA 5001, ISO 29862, ASTM D3330/D3330M-04, GB/T 2792 и другим. Измерения адгезии проводятся и на других материалах: упаковочном гофрированом картоне, пластиковых емкостях.
Для определения адгезии используют адгезионные машины, которые обеспечивают проведение испытаний под различными углами с заданной скоростью и точностью, например испытательная установка GHH, которая позволяет определять адгезию различных полимерных и комбинированных материалов в соответствии с требованиями стандарта ASTMD3330/D3330M-04.
На этапе разработки этикетки не поленитесь проверить допуски, указанные в ТУ поставщика, и оцените, насколько они подходят для вашего премиального продукта. Сравните ТУ поставщиков по критическим пунктам между собой.
Вы можете бесконечно осуществлять все контроли, которые должны делать поставщики, но это будет обозначать, что был выбран поставщик, в качестве продукции которого нельзя быть уверенным. Есть ли у поставщика контрольное оборудование такого типа?))
https://youtu.be/VTXGGDpos9M https://youtu.be/FQXUkDEU-9U
> publish.ru/news/202307_20094990
> https://www.legion-colour.ru/catalog/inspektsionn ... nspektsii-kachestva-narrowweb/
Поэтому, в целях оптимизации, Вы выбираете наиболее критичные для вашего продукта и те, которые можно осуществить без особых трудозатрат. Выборку можно формировать в соответствии с ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 (ИСО 2859-1:1999) «Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. и ОСТ 29.1-2001 Этикетки, отпечатанные способами офсетной и флексографической печати. Смотрите тесты FINAT.
1) Качество резки и упаковки роликов:
• край полотна должен быть сухой, гладкий и чистый;
• ролики должны отделяться друг от друга силиконизированной бумагой;
• лицевая сторона должна быть без пыли и крошки.
• диаметры бобины и втулки соответствуют параметрам в спецификации.
• размеры этикетки соответствуют и расстояние между этикетками соответствует параметрам в спецификации (при первой поставке)
Несоответствие этим простым ожиданиям говорит о том, что в процессе резки и перемотки не только нарушаются технологические нормы, но и отсутствует финальный этап контроля.
Наиболее простые, но в то же время самые быстрые и эффективные – это визуальные методы контроля печатной продукции.
2) Обычно проверяется внешний вид, наличие видимых дефектов: наличие сквозных отверстий, механических повреждений, морщин, царапин, разрывов, масляных пятен, следов рук и других загрязнений, непропечаток, смазывания краски, марашек, рваных краев и заусенцев оценивается визуально при освещенности не менее 300 люкс и на расстоянии 0,5 м от этикеток.
3) Для контроля цвета лаборант ОКК производит сравнение выборки из партии с утверждённым образцом этикетки. Сравнение по цветовому тону, насыщенности, светлоте производят при стандартном источнике света D50 (5000 К) по ГОСТ 29319-92, а также с помощью спектрофотометра X-rite SpectroEye UV по ГОСТ 6593. Совмещение красок контролируется с помощью лупы 10-кратной с ценой деления по ГОСТ 25706.
3а) Светостойкость красок - Пять или более образцов в течение часа облучаются кварцевой лампой с расстояния в 30см. При этом одна половина этикетки должна быть защищена несколькими слоями светонепроницаемой черной бумаги. По окончании облучённое изображение не должно изменить тона окраски и обе половинки должны остаться одинаковыми.
Согласуйте с поставщиком методики тестирования, которые вы собираетесь использовать. Пропишите степень критичности дефектов в тех. спецификации и укажите браковочное число.
4а) Качество закрепления красочного слоя. Стойкость к истиранию и соскребанию.
Истирание и соскребание красочного слоя это в принципе 2 разных понятия. Истирание - это характеристика качества высыхания красочного слоя, а соскребание - характеристика качества скрепления красочного слоя с субстратом (основой). Истирание характеризует когезию, соскребание - адгезию красочного слоя к субстрату. Простейший способ убедиться, что краски закреплены качественно и не обсыпятся, не смоются, не размажутся это провести специальный скотч-тест. На поверхность этикетки наносится скотч и одним движением отрывается от нее. Если после удаления скотча на нем не осталось следов краски, а красящий слой этикетки или наклейки остался целым, это по-настоящему качественное закрепление. Вы можете формализовать этот тест с поставщиком и оценивать качество процентом перешедшей краски на скотч. Например менее 5% позволительно или жёстче. Согласно ГОСТ 20477 краска не должна переходить на поверхность липкой ленты. При подготовке и оценке теста надо помнить, что клеи, используемые в липких лентах разных производителей, имеют разные адгезионные свойства. Кроме того, в зависимости от типа используемого субстрата (бумага, плёнка) метод нужно коррректировать. Это может стать причиной не принятия претензии поставщиком. Кроме того, в ТУ иногда добавлена фраза "Допускается незначительное отмарывание красочного слоя на нелакированных оттисках, не искажающее рисунок".
Альтернативный способ - пятикратно протирают поверхность ватным тампоном или хлопчатобумажной тканью предварительно смоченной в подогретой до 40 С водой. Следов не должно остаться.
4б) Проверка лакирования.
Необходимо быть уверенным, что лак полностью высох и не будет прилипать к лентопроводящей системе при этикетировании, либо слипаться уже на этикетирумом продукте. Чтобы предупредить возможный брак готового продукта осуществляться контроль и тестирование качества лакированной поверхности. Используемые материалы: тестируемый образец (этикетка, ламинат), растворитель (ацетон), ватный тампон или хлопчатобумажная ткань. Определяется цветоразличие (dE) между обработанной и необработанной ацетоном частями. Считается, что лак был полностью высушен, если разницы между ними нет. Если части образца различаются, то считается, что лак высушен не до конца. Того же эффекта можно добиться, если использовать вместо ацетона порошок талька. В этом случае результат оценивают по количеству крупиц талька, внедрившихся в лаковый слой.
4с) Воздействие химикатов.
При этикетировании упаковки возможен контакт продукта с красочным слоем этикетки. Если это пищевые продукты или средства бытовой химии и гигиены, то взаимодействие лака или краски с продуктом неизбежно, поэтому необходимо оценивать стабильность цвета краски и стойкость лакового покрытия при воздействии наиболее активных соединений продукта, таких как соли, кислоты, щелочи, жиры и др.
5) Проверка отделения от подложки.
Качество высечки по форме оказывает непосредственное влияние на отделение этикетки. Если насечка от вырубного ножа нарушает силиконовое покрытие, то клеевой слой начинает взаимодействовать с непокрытой поверхностью подложки, что может привести к полной невозможности отделить этикетки от подложки и повлечет за собой закручивание подложки вокруг различных выступов и валиков на аппликаторе или неровное нанесение этикетки на предмет.
Контроль отрыва самоклеящейся этикетки от основания проводится с помощью динамометра ГОСТ 13837-79. Для оценки качества закрепления этикетки на рабочей поверхности, этикетки наклеивают на рабочую поверхность и оставляют на 24 часа при температуре эксплуатации. Затем производят визуальную оценку качества закрепления этикеток на рабочей поверхности.
6) Отклонения (допуски мм):
- линейных размеров - не более ±0,5 мм ;
- смещения рисунка по отношению к контуру высечки не более 0,5 мм;
- непредусмотренное перекрытие красок друг другом - не более 1,0 мм по контуру краски .
- непредусмотренный оригинал-макетом сдвиг одной краски относительно другой (несовмещение) на многокрасочном -не более 0,7мм;
7) Проверка клея для снимающихся этикеток (через временной промежуток)
«ЛИКК» поставляет уникальное испытательное оборудование линейки LK-3000, которые разработано специально для испытаний самоклеящихся полимерных материалов и не только. Так, для измерения адгезии под углами 180˚С и 90˚С применяется оборудование LK-AM-3000 или LK-UAM-3000.
Липкость — это способность клея образовывать соединение с измеряемой поверхностью непосредственно после контакта при низком давлении. Основным методом измерения липкости является метод «петли» (loop tack). Измерение липкости «петли» проводят в соответствии с требованиями методов FTM-9, PSTC-16, ASTM D6195, GB/T 31125, AFERA 5014 и других. «Петлевая» липкость позволяет определить начальное схватывание различных ламинатов и используется для оценки качества полимерных и комбинированных этикеток для автоматического оборудования.
Для определения «петлевой» липкости в соответствии с международными стандартами АО «ЛИКК» рекомендует использовать испытательное оборудование LK-LP-3000. В комплекте с прибором поставляются стеклянные и стальные пластины, оборудование оснащено тензометрическим датчиком на 10 кг, точность которого составляет ±0,5%.
Сдвиговая адгезия позволяет определить способность полимерных и комбинированных этикеток противостоять сдвиговым вертикальным нагрузкам, то есть это способность этикетки оставаться приклеенной под воздействием постоянной силы, действующей параллельно поверхности склеивания. Последовательности определения сдвиговой адгезии описаны в стандартах FTM-8, AFERA 5012, ISO 29863, ASTM D3654/D3654M-06, GB/T 4851 и других. Прибор LK-SS6-3000 позволяет проводить испытания одновременно шести образцов.
Испытания по определению температуры потери адгезии при сдвиге проводят в соответствии с требованиями AFERA 5013, а также по модифицированным вариантам стандартов ASTM D3654/В3654M-06, ASTM D6463 или PSTC-107. С помощью таких испытаний можно определить способность ленты выдерживать статические усилия, приложенные в той же плоскости, что и подложка, при постоянно повышающейся температуре и, соответственно, определить температурный диапазон использования самоклеящихся лент. Испытания проводят на испытательном оборудовании LK-SAFT20-3000 или LK-SAFT10-3000. Максимальная температура нагрева — до +300˚С.
Опишите Ваши примеры ниже
— пилинговая адгезия (peel adhesion) под углом 180° и 90°;
— петлевая липкость (loop tack);
— температурная устойчивость (shear adhesion failure temperature (SAFT));
— статический сдвиг (static shear adhesion).
Испытательный центр АО «ЛИКК» проводит комплексные испытания по определению всех клеевых свойств самоклеящихся полимерных и комбинированных материалов, используемых в качестве этикеток.
Измерение адгезии к стандартным поверхностям (сталь или стекло) проводится при отделении под углом отрыва 90° или 180° по методам FTM-1, FTM-2, AFERA 5001, ISO 29862, ASTM D3330/D3330M-04, GB/T 2792 и другим. Измерения адгезии проводятся и на других материалах: упаковочном гофрированом картоне, пластиковых емкостях.
Для определения адгезии используют адгезионные машины, которые обеспечивают проведение испытаний под различными углами с заданной скоростью и точностью, например испытательная установка GHH, которая позволяет определять адгезию различных полимерных и комбинированных материалов в соответствии с требованиями стандарта ASTMD3330/D3330M-04.
На этапе разработки этикетки не поленитесь проверить допуски, указанные в ТУ поставщика, и оцените, насколько они подходят для вашего премиального продукта. Сравните ТУ поставщиков по критическим пунктам между собой.
Вы можете бесконечно осуществлять все контроли, которые должны делать поставщики, но это будет обозначать, что был выбран поставщик, в качестве продукции которого нельзя быть уверенным. Есть ли у поставщика контрольное оборудование такого типа?))
https://youtu.be/VTXGGDpos9M https://youtu.be/FQXUkDEU-9U
> publish.ru/news/202307_20094990
> https://www.legion-colour.ru/catalog/inspektsionn ... nspektsii-kachestva-narrowweb/
Поэтому, в целях оптимизации, Вы выбираете наиболее критичные для вашего продукта и те, которые можно осуществить без особых трудозатрат. Выборку можно формировать в соответствии с ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 (ИСО 2859-1:1999) «Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. и ОСТ 29.1-2001 Этикетки, отпечатанные способами офсетной и флексографической печати. Смотрите тесты FINAT.
1) Качество резки и упаковки роликов:
• край полотна должен быть сухой, гладкий и чистый;
• ролики должны отделяться друг от друга силиконизированной бумагой;
• лицевая сторона должна быть без пыли и крошки.
• диаметры бобины и втулки соответствуют параметрам в спецификации.
• размеры этикетки соответствуют и расстояние между этикетками соответствует параметрам в спецификации (при первой поставке)
Несоответствие этим простым ожиданиям говорит о том, что в процессе резки и перемотки не только нарушаются технологические нормы, но и отсутствует финальный этап контроля.
Наиболее простые, но в то же время самые быстрые и эффективные – это визуальные методы контроля печатной продукции.
2) Обычно проверяется внешний вид, наличие видимых дефектов: наличие сквозных отверстий, механических повреждений, морщин, царапин, разрывов, масляных пятен, следов рук и других загрязнений, непропечаток, смазывания краски, марашек, рваных краев и заусенцев оценивается визуально при освещенности не менее 300 люкс и на расстоянии 0,5 м от этикеток.
3) Для контроля цвета лаборант ОКК производит сравнение выборки из партии с утверждённым образцом этикетки. Сравнение по цветовому тону, насыщенности, светлоте производят при стандартном источнике света D50 (5000 К) по ГОСТ 29319-92, а также с помощью спектрофотометра X-rite SpectroEye UV по ГОСТ 6593. Совмещение красок контролируется с помощью лупы 10-кратной с ценой деления по ГОСТ 25706.
3а) Светостойкость красок - Пять или более образцов в течение часа облучаются кварцевой лампой с расстояния в 30см. При этом одна половина этикетки должна быть защищена несколькими слоями светонепроницаемой черной бумаги. По окончании облучённое изображение не должно изменить тона окраски и обе половинки должны остаться одинаковыми.
Согласуйте с поставщиком методики тестирования, которые вы собираетесь использовать. Пропишите степень критичности дефектов в тех. спецификации и укажите браковочное число.
4а) Качество закрепления красочного слоя. Стойкость к истиранию и соскребанию.
Истирание и соскребание красочного слоя это в принципе 2 разных понятия. Истирание - это характеристика качества высыхания красочного слоя, а соскребание - характеристика качества скрепления красочного слоя с субстратом (основой). Истирание характеризует когезию, соскребание - адгезию красочного слоя к субстрату. Простейший способ убедиться, что краски закреплены качественно и не обсыпятся, не смоются, не размажутся это провести специальный скотч-тест. На поверхность этикетки наносится скотч и одним движением отрывается от нее. Если после удаления скотча на нем не осталось следов краски, а красящий слой этикетки или наклейки остался целым, это по-настоящему качественное закрепление. Вы можете формализовать этот тест с поставщиком и оценивать качество процентом перешедшей краски на скотч. Например менее 5% позволительно или жёстче. Согласно ГОСТ 20477 краска не должна переходить на поверхность липкой ленты. При подготовке и оценке теста надо помнить, что клеи, используемые в липких лентах разных производителей, имеют разные адгезионные свойства. Кроме того, в зависимости от типа используемого субстрата (бумага, плёнка) метод нужно коррректировать. Это может стать причиной не принятия претензии поставщиком. Кроме того, в ТУ иногда добавлена фраза "Допускается незначительное отмарывание красочного слоя на нелакированных оттисках, не искажающее рисунок".
Альтернативный способ - пятикратно протирают поверхность ватным тампоном или хлопчатобумажной тканью предварительно смоченной в подогретой до 40 С водой. Следов не должно остаться.
4б) Проверка лакирования.
Необходимо быть уверенным, что лак полностью высох и не будет прилипать к лентопроводящей системе при этикетировании, либо слипаться уже на этикетирумом продукте. Чтобы предупредить возможный брак готового продукта осуществляться контроль и тестирование качества лакированной поверхности. Используемые материалы: тестируемый образец (этикетка, ламинат), растворитель (ацетон), ватный тампон или хлопчатобумажная ткань. Определяется цветоразличие (dE) между обработанной и необработанной ацетоном частями. Считается, что лак был полностью высушен, если разницы между ними нет. Если части образца различаются, то считается, что лак высушен не до конца. Того же эффекта можно добиться, если использовать вместо ацетона порошок талька. В этом случае результат оценивают по количеству крупиц талька, внедрившихся в лаковый слой.
4с) Воздействие химикатов.
При этикетировании упаковки возможен контакт продукта с красочным слоем этикетки. Если это пищевые продукты или средства бытовой химии и гигиены, то взаимодействие лака или краски с продуктом неизбежно, поэтому необходимо оценивать стабильность цвета краски и стойкость лакового покрытия при воздействии наиболее активных соединений продукта, таких как соли, кислоты, щелочи, жиры и др.
5) Проверка отделения от подложки.
Качество высечки по форме оказывает непосредственное влияние на отделение этикетки. Если насечка от вырубного ножа нарушает силиконовое покрытие, то клеевой слой начинает взаимодействовать с непокрытой поверхностью подложки, что может привести к полной невозможности отделить этикетки от подложки и повлечет за собой закручивание подложки вокруг различных выступов и валиков на аппликаторе или неровное нанесение этикетки на предмет.
Контроль отрыва самоклеящейся этикетки от основания проводится с помощью динамометра ГОСТ 13837-79. Для оценки качества закрепления этикетки на рабочей поверхности, этикетки наклеивают на рабочую поверхность и оставляют на 24 часа при температуре эксплуатации. Затем производят визуальную оценку качества закрепления этикеток на рабочей поверхности.
6) Отклонения (допуски мм):
- линейных размеров - не более ±0,5 мм ;
- смещения рисунка по отношению к контуру высечки не более 0,5 мм;
- непредусмотренное перекрытие красок друг другом - не более 1,0 мм по контуру краски .
- непредусмотренный оригинал-макетом сдвиг одной краски относительно другой (несовмещение) на многокрасочном -не более 0,7мм;
7) Проверка клея для снимающихся этикеток (через временной промежуток)
«ЛИКК» поставляет уникальное испытательное оборудование линейки LK-3000, которые разработано специально для испытаний самоклеящихся полимерных материалов и не только. Так, для измерения адгезии под углами 180˚С и 90˚С применяется оборудование LK-AM-3000 или LK-UAM-3000.
Липкость — это способность клея образовывать соединение с измеряемой поверхностью непосредственно после контакта при низком давлении. Основным методом измерения липкости является метод «петли» (loop tack). Измерение липкости «петли» проводят в соответствии с требованиями методов FTM-9, PSTC-16, ASTM D6195, GB/T 31125, AFERA 5014 и других. «Петлевая» липкость позволяет определить начальное схватывание различных ламинатов и используется для оценки качества полимерных и комбинированных этикеток для автоматического оборудования.
Для определения «петлевой» липкости в соответствии с международными стандартами АО «ЛИКК» рекомендует использовать испытательное оборудование LK-LP-3000. В комплекте с прибором поставляются стеклянные и стальные пластины, оборудование оснащено тензометрическим датчиком на 10 кг, точность которого составляет ±0,5%.
Сдвиговая адгезия позволяет определить способность полимерных и комбинированных этикеток противостоять сдвиговым вертикальным нагрузкам, то есть это способность этикетки оставаться приклеенной под воздействием постоянной силы, действующей параллельно поверхности склеивания. Последовательности определения сдвиговой адгезии описаны в стандартах FTM-8, AFERA 5012, ISO 29863, ASTM D3654/D3654M-06, GB/T 4851 и других. Прибор LK-SS6-3000 позволяет проводить испытания одновременно шести образцов.
Испытания по определению температуры потери адгезии при сдвиге проводят в соответствии с требованиями AFERA 5013, а также по модифицированным вариантам стандартов ASTM D3654/В3654M-06, ASTM D6463 или PSTC-107. С помощью таких испытаний можно определить способность ленты выдерживать статические усилия, приложенные в той же плоскости, что и подложка, при постоянно повышающейся температуре и, соответственно, определить температурный диапазон использования самоклеящихся лент. Испытания проводят на испытательном оборудовании LK-SAFT20-3000 или LK-SAFT10-3000. Максимальная температура нагрева — до +300˚С.
Опишите Ваши примеры ниже