Страница 1 из 1

Характеристики жёстких лотков (контейнеров) в сравнении по материалам

Добавлено: Вт, 17 октября 2017, 19:28
PackAudit&Consulting
Компания ПолиЭР (Стиролпласт) поделилась с заказчиками наглядной сравнительной таблицей, полезной новичкам для выбора лотка (материала). Внизу таблицы есть сравнение уровня цен для различных опций.
Вот только характеристики перерабатываемости не указаны.

Вам есть, что добавить или прокомментировать по преимуществам и недостаткам материалов при выборе жёстких лотков?
Пишите нам или отвечайте в этой теме.

БОПС материал в термоформовании по сравнению с ПЭТ

Добавлено: Ср, 9 марта 2022, 0:20
admin
Андрей Волков, главный технолог экструзионных производств, заведующий аккредитованной испытательной лабораторией ООО «Одинцовская фабрика «Комус-Упаковка» раскрыл подробнее преимущества использования полистирола по сравнению с ПЭТ, а мы прокомментировали.

Плотность сырья
Собственная плотность БОПС равна 1,05 г/см3, тогда как плотность ПЭТ составляет 1,35 г/см3. Таким образом, каждое конечное изделие из ПЭТ будет на 30% тяжелее БОПС-упаковки.
Сравните переработку и перерабатываемость
Данные 30% полимера, имеющего период только полураспада более 200 лет, лягут дополнительным грузом на утилизационном полигоне. Да, пока ПЭТ лотки не перерабатываются. И возможно, ПЭТ лотки могут иметь более тонкую стенку.
ПС значительно меньше теряет свои реологические и физико-механические показатели в процессе вторичной переработки. Высокие требования конечных потребителей и сложность рециклинга отходов ПЭТ (особенно потребительских) не позволяют производителям пленок использовать их в большом количестве. Они ограничиваются в основном производственными отходами, тем самым увеличивая долю неперерабатываемого полимерного мусора. Созданные недавно современные процессы экструзии ПЭТ позволяют достигать требуемых физико-механических свойств и обеспечивать привлекательный внешний вид готовым изделиям, с использованием полигонных отходов, но только если это ПЭТ- бутылки.

Физико-механические показатели
Изделия из БОПС имеют прочность на разрыв более 70 МПа и модуль упругости более 2200 МПа. Напротив, упаковка из ПЭТ не дотягивает по прочности и до 60 МПа, а по модулю упругости — до 1700 МПа. Как следствие, БОПС более прочен, способен выдерживать большие статические нагрузки и позволяет снижать удельную массу полимера в упаковке на один килограмм фасуемого продукта на 17%.
Так, например, в упаковке для тортов колпак одной и той же толщины из БОПС способен выдержать 6-7 ярусов нагрузки, а из ПЭТ — только 4-5. Сказать нечего, надо проверять. Но мы знаем, как падает стакан со сметаной..

Энергоэффективность установок для выпуска БОПС
Производство БОПС-пленок осуществляется на современных, высокоавтоматизированных установках двуосной ориентации. Наличие влаги в экструзионном процессе даже в значительной степени не оказывает влияния на стабильность процесса и качество конечного продукта при исправной функционирующей системе вакуумной дегазации. В итоге энергозатраты на один килограмм произведенного пленочного материала не превышают 250 Вт.
В отличие от полистирола ПЭТ гигроскопичен и не только не терпит наличия влаги в процессе переработки, но и сам накапливает ее. Данная особенность полимера вынуждает использовать при его переработке специальные системы подготовки сырья. Даже самые современные экструзионные линии при переработке ПЭТ затрачивают не менее 500 Вт на один килограмм конечной продукции и до 1200 Вт в случае использования устаревшего оборудования.
Кроме того, температура переработки ПЭТ выше аналогичного значения для полистирола общего назначения (ПСОН) на 30-35°C, что приводит к дополнительному расходу энергии в системах нагрева и охлаждения экструзионных линий.

Возвратные отходы при экструзии
Из-за особенностей производства, связанных с поперечной ориентацией (выпуск полотна шириной от 4 до 6 м), экструзионные установки для БОПС образуют минимальное количество собственных возвратных отходов (кромочной части). Количество образуемых отходов в зависимости от типа, комплектации линии и особенностей технологического цикла не превышает 4-6%.
С другой стороны, практически все экструзионные установки по выпуску ПЭТ-пленки используют однотипные экструзионные процессы с плоскощелевой, фильерной вытяжкой, где максимальная ширина полотна не превышает 2 метров (и то в самых редких случаях — на больших и сверхмощных линиях). Обратимость перехода ПЭТ в процессе переработки из аморфного состояния в кристаллическое приводит к постоянным колебаниям ширины пленки, что также увеличивает объем отходов, который в итоге может достигать 7-14%.

Новые грани экологичности полистирола
Для максимального раскрытия возможности цикличного использования стирольных пластиков в 2018 году компания INEOS Styrolution выступила учредителем и ведущим участником глобальной инициативы Styrenics Circular Solution (SCS). Она объединила все звенья цепи жизненного цикла полистирольной упаковки, чтобы превратить полистирол в полностью и многократно перерабатываемый материал. От баночки для йогурта до баночки для йогурта — снова и снова!
Данная инициатива опирается на важное преимущество полистирола по сравнению с другими полимерами. ПС можно разложить на первичные мономеры (деполимеризация) с использованием процесса термического крекинга. Проще говоря, эта технология позволяет превратить банку из БОПС в стирол, который можно использовать повторно, без ограничений и в любой сфере. В настоящий момент это единственный полимер, способный к такой трансформации.
На сегодняшний день утверждена и уже реализуется дорожная карта SCS-инициативы. В 2018 году были завершены анализ технико-экономических изысканий, исследование рециклинга отходов, изучение возможностей сортировки (Германия). В 2019 году реализованы пилотные проекты по сортировке и очистке полимерных отходов из стирольных пластиков в промышленном масштабе. В 2020 году были осуществлены запуск экспериментальных установок и проведение промышленных испытаний. А в 2021-2025 годах планируется поэтапное внедрение процесса в соответствии с общей отраслевой стратегией.

Справочно:
Полистирол общего назначения используется для изготовления столовых приборов, одноразовой посуды, пищевой упаковки, контейнеров, медицинского и лабораторного оборудования, корпусов офисной техники. ПАО «Нижнекамскнефтехим» имеет три линии мощностью 50 тысяч тонн в год каждая. Нижнекамский термопластичный полимер обладает высокими диэлектрическими показателями, химической стойкостью и хорошими оптическими свойствами и пользуется повышенным спросом не только в России, но и за рубежом. Производство работает на собственном сырье и постоянно развивается.
ПСОН 30FEB - специальная марка низкотекучего полистирола общего назначения без минерального масла и стеарата цинка, с высокой молекулярной массой. Факты о данной марке:
Производится термической полимеризацией стирола в массе.
ПСОН предназначен для изготовления вспененных изделий методом экструзии, биаксиальноориентированной полистирольной плёнки.
Основные области потребления: пищевая упаковка и строительство.
Особенностью материала являются улучшенные гигиенические свойства, что особенно важно для пищевой упаковки.
Узкий диапазон показателя текучести расплава (2,0÷2,5 гр/10 мин), однородность качественных показателей между партиями.

Дополните материал