-ширина полотна изготавливаемой стретч-плёнки (фиксированы от 1,5м и достаточно стандартизованы); Линии с шириной изготавливаемого полотна свыше 3 м до сих пор считаются экспериментальными.
-скорость работы (зависит прежде всего от производительности самих экструдеров и от скорости работы намотчика. Лучшие линии в мире могут выдать 1700-1800 м. в минуту или 4000 кг. в час;
-количество слоев производимой стретч-плёнки (разное энергопотребление);
-толщина слоёв.
В итоге получается фактическая производительность (тонны или метры ГП в единицу времени) и затраты на это.
На себестоимость стрейч-плёнки и ценовую политику влияет масштаб производства (количество линий и спектр их возможностей):
Например, на предприятии ООО «Лава» работают две 3-слойные линии и три 5-слойные линии производства итальянской фирмы "BIELLONI CASTELLO SPA", что уже позволяет иметь приемлемый уровень постоянных затрат и конкурировать по производственным затратам с другими, более крупными игроками. Что ещё?
Большой парк оборудования позволяет линиям работать безостановочно или нон-стоп. Ведь переход с одной рецептуры на другую и, особенно, на другой тип плёнки требует времени, ведёт к простою оборудования. Кроме того, остановка и перезапуск ведёт к потерям материалов до 3% на партию. А это в настоящий момент 3 рубля на кг, что непозволительно много.
Конечно, если линия позволяет переходить на некоторые рецептуры (или изменять последовательность слоев) "на лету", это оптимизирует издержки.
Пример 2: Десяток лет назад компания Финкрек завозила малазийскую стретч-плёнку и главным достоинством для крупных заказчиков была не только хорошая цена, но и то, что на производстве стояло по слухам 17 линий. А соответственно, имелся широчайший спектр рецептур, что позволяет подобрать индивидуальную плёнку с минимальным расходом почти под каждого заказчика.
Пример 3: производство оптимизированной металлоценовой 7-слойной плёнки с высоким содержанием mLLDPE будет экономически эффективным только при достаточном количестве экструдеров и слоев. Кроме того, такая плёнка делается на хороших машинах и при высоких скоростях потребует увеличение диаметра роликов (намотки). Экспериментировать с такой рецептурой при небольшом парке оборудования экономически нецелесообразно.
Пример 4: В обратную сторону. Известны случаи, когда производитель отключает два экструдера на изначально 5-слойной линии и получается трёх-слойная стрейч плёнка. Кстати, это заметно экономит электричество
В странах, где затраты на рабочую силу выше, имеются решения, где начало и окончание производственных процессов более автоматизировано (Полностью автоматизированное окно загрузки и т.п.).
Есть интересная особенность этого сегмента экструзионных плёнок. В отличие от другие продуктовых ниш, «старые» игроки, занявшие положение на рынке, в каком-то смысле останавливаются в развитии и не инвестируют в развитие технологии, в увеличение слойности даже до 7 слоёв. Это можно объяснить тем, что такие инвестиции будут окупаться дольше, в связи с тем, что большинство заказчиков вполне удовлетворено сложившимся положением, когда предлагаемый уровень растяжения пре стрейч до 350% покрывает более 90% запросов, а абсолютное большинство заказов поступает на пре-стрейч от 165% до 200%. Инновации в этой продуктовой нише никто особо не ждёт, зато крупные заказчики реагируют на изменение цены в пределах 1 %.
С уверенностью можно сказать, что у ведущих производителей функциональные возможности стрейч плёнок сегодня шире, чем возможности паллетообмотчиков, установленных у их заказчиков. Зато появляющиеся новые игроки выходят на рынок с самыми продвинутыми технологиями, в поисках своей ниши.
Этот материал подготовлен закупщиками, и производители плёнки могут улучшить его своими комментариями.